Minden olyan helyen, ahol hűtő-kenőanyagokat (KSS) használnak, finom cseppek kerülnek a levegőbe. A megmunkálástól, a hőmérséklettől, a nyomástól és az alkalmazott közegtől függően KSS-köd, emulzióköd vagy olajköd keletkezhet. Ezeknek az aeroszoloknak nem szabad ellenőrizetlenül kijutniuk a gépből a gyártócsarnok légterébe. Pontosan itt mutatkozik meg, hogy egy korszerű olajködleválasztónak nem csupán a levegőt kell elszívnia, hanem megfelelően integrálódnia kell a gépkoncepcióba is.

KSS-olajködleválasztó a PAMA Speedmat gépen

A projekt egy új PAMA Speedmat gépet érint az Everllence oberhauseni gyártóüzemében. Már a képek is jól mutatják a berendezés méreteit: nagyméretű gépburkolatok, több csatlakozási pont, csővezetékek, elszívóburkolatok és egy olyan ipari környezet, ahol a megbízhatóság és a tiszta gyártási folyamatok kiemelt jelentőségűek.

KSS-leválasztó a PAMA Speedmat gépen

Hűtő-kenőanyagként emulziót alkalmaznak. Ez a forgácsoló megmunkálásban széles körben elterjedt megoldás, ugyanakkor egyértelmű követelményeket támaszt a leválasztással szemben. Az emulzióköd rendkívül finom cseppekből áll, amelyeket lehetőség szerint közvetlenül a keletkezési helyükön kell befogni, majd megbízhatóan leválasztani.

Ehhez az alkalmazáshoz összesen három darab C-XSC készüléket használtak: egy C-5 XSC és két C-7 XSC berendezést. Az elszívandó légmennyiséget az Airtec 15 000 m³/órában határozta meg. Ez tehát nem egy kisebb kiegészítő elszívás, hanem egy átgondolt levegőtisztító megoldás egy nagyméretű szerszámgéphez.

Minden műszaki adat, valamint CAD- és BIM-letöltés elérhető online termékkonfigurátorunkban: REVEN konfigurátor.

A megfelelő elszívási légmennyiség meghatározásának alapját az „Olaj- és emulzióleválasztó ellenőrzőlista” képezi.

Kattintson a REVEN olaj- és emulzióleválasztó ellenőrzőlistájának letöltéséhez

Légáramlás: Miért fontos a KSS-olajködleválasztó megfelelő elhelyezése?

Nagyméretű megmunkálóközpontok esetében nem elegendő a leválasztót egy tetszőleges szabad helyre felszerelni. A géptér nagy, és az ajtók, burkolatok, karbantartási területek, orsóterek és nyílások mind befolyásolják, hogyan mozog a KSS-köd a gép belsejében.

Egy KSS-olajködleválasztó csak akkor működik hatékonyan, ha a levegőt a megfelelő helyeken fogja be. Ezért önmagában a légmennyiség nem döntő tényező. Ugyanilyen fontos, hogy ez a légmennyiség a gépen belül valóban hatékonyan kerüljön befogásra és leválasztásra.

Éppen ez jelentette a projekt egyik különlegességét. A három készülék elhelyezését az Airtec Thermoprocess GmbH határozta meg és optimalizálta. Nem arról volt szó, hogy a leválasztókat egyszerűen „a gép tetejére” szereljék fel, hanem figyelembe vették a gépen belüli légáramlási útvonalakat, és kiértékelték az optimális csatlakozási pontokat.

Tudatos döntés a szabványos megoldás helyett

Érdekes volt a projektet megelőző döntés is. Az Everllence az új PAMA Speedmat gépnél nem a gépgyártó standard olajködszűrőit kívánta alkalmazni. Ehelyett előírásként határozta meg, hogy a Hoffmann Group Essen bevált olajködleválasztóit használják.

Ez jól mutatja, milyen jelentősége van a tiszta levegőnek a modern gyártásban. Az elszívórendszert ma már nem pusztán tartozéknak tekintik, hanem a géptervezés szerves részének. Az üzemeltetők egyre nagyobb figyelmet fordítanak arra, hogy milyen technológiát alkalmaznak, hogyan történik a levegő vezetése, és hogy a megoldás valóban illeszkedik-e a tényleges gyártási folyamathoz.

15 000 m³/óra: A légmennyiség fontos, de a telepítési hely még fontosabb

A 15 000 m³/órás légmennyiség lenyűgözően hangzik, ugyanakkor ez az érték önmagában még nem mond el mindent a levegőtisztítás minőségéről. A döntő kérdés az, hogy a levegőt valóban a megfelelő pontokon szívják-e el.

15 000 m³/óra teljesítményű REVEN olajködleválasztó a PAMA Speedmat gépen az Everllence oberhauseni üzemében.

Ha az elszívórendszer nem megfelelő helyre kerül, ugyan képes levegőt szállítani, de nem biztos, hogy optimálisan fogja be a szennyeződéseket. Ilyenkor kedvezőtlen légáramlások, holtterek vagy olyan zónák alakulhatnak ki, ahol a KSS-köd hosszabb ideig a géptérben marad. A gép ajtajának kinyitásakor a szennyezett levegő így a gyártócsarnokba juthat.

Egy megfelelően megtervezett KSS-olajködleválasztó segít ennek elkerülésében. Támogatja a célzott légvezetést, hatékonyan leválasztja a hűtő-kenőanyag aeroszolokat, és hozzájárul ahhoz, hogy a gép környezete tisztább maradjon.

Csapatmunka az üzemeltető, a gépgyártó és a levegőtisztítási szakértők között

A projekt sikerének másik kulcsa a részt vevő partnerek együttműködése volt. Az Everllence a gyakorlati igényeket képviselte. A Hoffmann Group Essen az olajködleválasztók szállító partnereként vett részt. Az Airtec Thermoprocess GmbH végezte a műszaki kiértékelést, a szükséges légmennyiség meghatározását és a helyszíni telepítés optimalizálását. A REVEN pedig a beépített C-XSC készülékekkel biztosítja a KSS-aeroszolok leválasztását.

Az ilyen projektek jól mutatják, hogyan kell működnie a korszerű levegőtisztításnak a gépgyártásban: nem utólag, nem általános megoldásokkal és nem az „egy készülék mindenre jó” elv alapján, hanem a géphez, a folyamathoz, a légmennyiséghez, a hűtő-kenőanyaghoz és a beépítési körülményekhez igazított rendszerként.

Olajködleválasztó, KSS-leválasztó vagy hűtő-kenőanyag leválasztó?

A gyakorlatban gyakran olajködleválasztóként említik ezeket a berendezéseket. Sok alkalmazásnál azonban nem kizárólag tiszta olajködről van szó. A fémmegmunkálás során a használt hűtő-kenőanyagtól függően emulzióköd vagy finom cseppekből és részecskékből álló keverék is keletkezhet.

Ezért sok esetben a KSS-leválasztó elnevezés pontosabb. A jelenlegi projektben emulziót alkalmaznak hűtő-kenőanyagként, így a hangsúly a hűtő-kenőanyag aeroszolok leválasztásán van.

Hűtő-kenőanyag aeroszolok leválasztása REVEN KSS-elszívó rendszer segítségével.

Az üzemeltetők számára végső soron nem az a legfontosabb, hogy egy leválasztót felszereltek-e, hanem az, hogy a teljes rendszer hosszú távon megbízhatóan működjön. Egy jól megválasztott megoldás javíthatja a csarnok levegőminőségét, csökkentheti a környezet szennyeződését és kedvezően befolyásolhatja a karbantartási igényeket.

Mit tanulhatnak az üzemeltetők ebből a projektből?

Ez a projekt három fontos tanulságot hordoz.

Először: az olajködleválasztó kiválasztása nem a gépprojekt végén kell, hogy megtörténjen. Aki tiszta levegőt szeretne, annak a levegőtisztítást már a tervezési szakaszban figyelembe kell vennie.

Másodszor: a nagy légmennyiség önmagában nem elegendő. A 15 000 m³/óra csak akkor jelent valódi előnyt, ha ezt a légmennyiséget a megfelelő helyeken hatékonyan fogják be és választják le.

Harmadszor: a jó KSS-leválasztás együttműködés eredménye. Az üzemeltetőnek, a gépszállítónak, a légtechnikai szakértőnek és a leválasztástechnikai szakembernek közösen kell megvizsgálnia az adott alkalmazást.

Pontosan ez különbözteti meg a szabványos megoldást a valóban az adott feladatra optimalizált rendszertől.

Összegzés: A KSS-olajködleválasztó a gyártási koncepció szerves része

Az Everllence PAMA Speedmat gépéről készült képek modern gyártási környezetet mutatnak be nagyméretű szerszámgépekkel, átgondolt elszívástechnikával és professzionális rendszerintegrációval. A háttérben azonban még érdekesebb történet áll: az Everllence tudatosan meghatározta a levegőtisztítás követelményeit, az Airtec kiszámította a szükséges elszívási légmennyiséget, és optimalizálta a leválasztók megfelelő elhelyezését.

PAMA Speedmat REVEN Hoffmann levegőtisztítóval az Everllence modern gyártási környezetében.

Az alkalmazott C-XSC készülékek végzik a KSS-aeroszolok leválasztását. A projekt jól szemlélteti, milyen irányba fejlődik a levegőtisztítás a gépgyártásban: az utólag felszerelt kiegészítő berendezések helyett a tudatosan megtervezett, integrált rendszermegoldások felé.

Hiszen egy jó KSS-olajködleválasztó nem csupán egy doboz a gép tetején. A tiszta, biztonságos és jól átgondolt gyártási koncepció szerves része.

Kiemelt figyelmet kapott a DVS Technology Group PITTLER pSkive gépe, amely a skiving technológia legújabb lehetőségeit demonstrálta. Alexander Ott a PITTLER T & S GmbH sales managere hangsúlyozta:

„Nagyon köszönjük, hogy ellátogattak a standunkra a 2026-os MACH-TECH kiállításon. Itt vagyunk partnerünkkel, a ROLATAST-tal, hogy visszahozzuk a PITTLER-t a magyar piacra.”

A szakember szerint a pSkive ideális választás mind a bérgyártók, mind azok számára, akik korszerű fogazómegmunkálási megoldást keresnek:

„A PITTLER nemcsak esztergagépeket gyárt, hanem speciálisan skiving gépek szakértője is. Tökéletes választás minden bérgyártó számára, illetve mindazoknak, akik egy lépéssel előrébb szeretnének járni a technológiában.”

A stand másik meghatározó szereplője a német GEIBEL & HOTZ volt, amely idén ünnepli fennállásának 70. évfordulóját. A precíziós köszörűgépeket gyártó vállalat magyarországi képviseletét a ROLATAST látja el.

„Négy éve dolgozunk sikeresen együtt a ROLATAST vállalattal. Szoros partnerségben állunk, és a ROLATAST cég a GEIBEL & HOTZ precíziós köszörűgépek szervizelésében is nagyon aktív” – emelte ki Gerald Morneweg a Geibel & Hotz GmbH értékesítés és műszaki támogató szakembere.

A kiállításon jól látható volt, hogy a gyártóipari fejlesztések fókusza egyre inkább a folyamatok integrációjára helyeződik. A ROLATAST standján bemutatott megoldások nem önálló gépekként jelentek meg, hanem olyan technológiákként, amelyek a gyártás teljes láncolatában képesek javítani a hatékonyságot, a minőséget és az üzembiztonságot. A kiállított rendszerek mögött valós alkalmazási tapasztalatok és helyi műszaki támogatás áll.

A standon folyamatos szakmai konzultációk zajlottak, ahol a látogatók közvetlenül a gyártók képviselőitől és a ROLATAST szakembereitől kaphattak információt az egyes technológiák gyakorlati előnyeiről. A beszélgetések során visszatérő téma volt a termelékenység növelése, az automatizálási lehetőségek bővítése, valamint a gyártási költségek csökkentése a pontosság és a minőség megtartása mellett.

A ROLATAST és partnerei által bemutatott megoldások jól példázták, hogy a versenyképesség ma már nem kizárólag a gépek teljesítményén múlik, hanem azon is, hogy a gyártási folyamat egyes elemei mennyire képesek hatékony rendszerré összeállni.

A gyártóipar szereplői ma egyszerre több, egymást erősítő kihívással néznek szembe:

• egyre szigorúbb pontossági követelmények,
• növekvő energia- és működési költségek,
• szakemberhiány,
• rövidebb gyártási ciklusidők,
• magasabb automatizálási igény,
• levegőtisztasági és munkavédelmi előírások,
• gyorsabb szerszámkezelés és folyamatbiztonság.

A kérdés már nem az, hogy milyen gépet vásárlunk, hanem az, hogyan építünk teljes, jövőálló gyártási rendszert.

A 2026-os MACH-TECH kiállításon a ROLATAST és testvércége, az ACR Consulting Kft. pontosan erre ad választ: komplex technológiai ökoszisztémát mutatnak be, amely új szintre emeli a forgácsoló és fogazó üzemek hatékonyságát.

Mikromegmunkálás új dimenzióban: CHIRON Group Micro5 

A hagyományos megmunkáló központok gyakran túlméretezettek a kisméretű, nagy értékű alkatrészekhez. Ez felesleges:

• energiafelhasználást,
• helyigényt,
• beruházási költséget,
• és lassabb megtérülést eredményez.

A CHIRON Group Micro5 mini megmunkáló központ ezt a problémát gyökeresen oldja meg. A rendszer ultrakompakt, 5-tengelyes nagy pontosságú megmunkálásra készült, különösen:

• orvostechnikai,
• precíziós,
• ékszeripari,
• mikromechanikai alkalmazásokhoz.

Fő előnyök:

• akár 50-szer alacsonyabb energiafelhasználás,
• 60 000 ford./perc orsó,
• rendkívül kis alapterület,
• magas termikus stabilitás,
• automatizálható Feed5 rendszerrel,
• fenntarthatóbb gyártás.

Ez nem pusztán gép – hanem stratégiai válasz a magas költségű mikromegmunkálás problémájára.

Síkköszörülés kompromisszumok nélkül: GEIBEL & HOTZ FS 420 Z SD 

A végső felületminőség sok iparágban kritikus tényező. A pontatlan vagy instabil síkköszörülés:

• selejtet,
• utómunkát,
• magasabb költséget,
• és hosszabb gyártási időt eredményez.

A GEIBEL & HOTZ FS 420 Z SD síkköszörű megoldást kínál a precíz, megbízható és ismételhető felületképzésre, amely különösen fontos:

• szerszámgyártás,
• gépalkatrészgyártás,
• precíziós ipar számára.

A gép jellemzője a stabilitás, hosszú távú pontosság és hatékony gyártás.

Szerszámkezelésből versenyelőny: ZOLLER rendszerek

A modern forgácsolás egyik leggyakoribb rejtett vesztesége a hibás szerszámbemérés, pontatlan beállítás és állásidő.

A ZOLLER szerszámbemérő, beállító és zsugor készülékei lehetővé teszik:

• pontosabb szerszám-előkészítést,
• rövidebb gépállásidőt,
• magasabb folyamatbiztonságot,
• hosszabb szerszámélettartamot,
• digitális szerszámmenedzsmentet.

Aki ma gyorsabb átállásokat és stabilabb gyártást akar, annak a szerszámkezelés optimalizálása már nem opció – hanem alapkövetelmény.

Tiszta levegő, hosszabb gépélettartam: REVEN és LIQUI Filter

Az olaj- és emulzióköd nemcsak egészségügyi, hanem gazdasági probléma is:

• lerakódásokat okoz,
• csökkenti a gépek élettartamát,
• növeli a karbantartási költségeket,
• rontja a munkakörnyezetet.

REVEN – Olaj- és emulzióköd leválasztás 

A forgácsoló üzemek levegőminősége közvetlen hatással van:

• a dolgozók egészségére,
• a gépek állapotára,
• a karbantartási költségekre,
• az üzemi tisztaságra.

A REVEN rendszerek hatékonyan csökkentik a levegőben lévő káros aeroszolokat, hozzájárulva a tisztább és biztonságosabb termelési környezethez.

LIQUI Filter GT 20H-TOP: 

A gépszigetekhez optimalizált, modern emulzióköd leválasztó rendszer.

Ezek a rendszerek nemcsak szűrnek – hanem:

• növelik a rendelkezésre állást,
• javítják a munkabiztonságot,
• támogatják a fenntartható gyártást.

Moduláris hatékonyság: FRIES rendszerek 

A gyártott alkatrészek kezelése sokszor alulértékelt terület, pedig a nem megfelelő:

• mosás,
• tárolás,
• logisztika

jelentős minőségi és szervezési veszteségeket okozhat.

A FRIES moduláris rendszerei optimalizálják:

• alkatrészkezelést,
• tisztítást,
• belső logisztikát,
• gyártási rendezettséget.

Ez különösen fontos automatizált vagy magas minőségbiztosítási szintű termelésnél.

A fogazómegmunkálás jövője: PITTLER pSkive 

Az ACR Consulting által bemutatott DVS Technology Group PITTLER pSkive rendszere a komplex fogmegmunkálás egyik legmodernebb válasza.

Előnyök:

• skiving technológia,
• esztergálási opció,
• komplex megmunkálás egy rendszerben,
• rövidebb ciklusidő,
• nagyobb rugalmasság,
• kevesebb átállás.

A modern hajtástechnikai és autóipari gyártás számára ez kulcsfontosságú termelékenységi előnyt jelent.

Keményfém alapanyag: PCG GmbH 

A szerszámgyártás alapja a megfelelő alapanyagminőség.

A PCG GmbH keményfém szortimentje stabil alapot biztosít:

• szerszámgyártóknak,
• precíziós gyártóknak,
• nagy igénybevételű alkalmazásokhoz.

MACH-TECH 2026 üzenete: teljes gyártási ökoszisztéma

A ROLATAST és az ACR Consulting nem különálló gépeket mutat be, hanem azt bizonyítja, hogy a versenyképes gyártás kulcsa a teljes folyamat optimalizálása:

A jövő gyártása:

• precízebb,
• automatizáltabb,
• tisztább,
• energiahatékonyabb,
• gyorsabban skálázható.

Összegzés

Aki ma csak gépet keres, az holnap lemaradhat.

Aki viszont komplett technológiai megoldásban gondolkodik – a megmunkálástól a szerszámkezelésen és levegőtisztításon át a fogazómegmunkálásig –, az valódi versenyelőnyt épít.

A MACH-TECH-en bemutatott rendszerek pontosan ezt kínálják:

nem pusztán berendezéseket, hanem gyártási problémákra adott modern, mérhető megoldásokat.

Találkozzunk személyesen az A pavilon 211A standján!

Fókusz

Iparági whitepaper ügyvezetők és termelési vezetők számára.

Összefoglaló

Az öttengelyes megmunkálásban a minőséget ritkán határozza meg egyetlen specifikáció, például a lineáris tengelyek pozicionálási pontossága. A kész alkatrész minőségét sokkal inkább a geometriai eltérések, a forgótengelyek pozícióhibái, a hődrift, a szerkezeti rugalmasság, a szervó viselkedése, a befogás stabilitása és a mérési bizonytalanság együttes hatása alakítja. A szakirodalom ezt „teljes hibaköltségvetésnek” nevezi, ami üzleti szempontból is pontos megfogalmazás: a minőség egy szabályozott rendszer, nem egyetlen gépjellemző.

A termelési vezetők számára ennek két következménye van. Egyrészt a minőségi problémák öttengelyes környezetben gyakran rendszerszintűek, és nem oldhatók meg lokális beavatkozásokkal. Másrészt azok a gyártók, akik következetes kalibrációs és kompenzációs stratégiát alkalmaznak, csökkentik a selejtkockázatot, gyorsítják az új alkatrészek bevezetését, és növelik a felügyelet nélküli vagy automatizált működésbe vetett bizalmat.

Miért nem elegendő a hagyományos pontosságfelfogás

Háromtengelyes gondolkodásban gyakran túl nagy hangsúlyt kap az egyes tengelyek pozícióellenőrzése. Öttengelyes gyártásban azonban a döntő tényező a szerszámközéppont térbeli pontossága a teljes munkatérben és különböző orientációkban.

A forgótengelyek kis helyzeti vagy szögeltérései jelentősen felerősödhetnek a szerszámcsúcsnál, különösen hosszú kinyúlás vagy érzékeny felületek esetén.

Ezért a III. kötet különböző hibakategóriákat különít el: geometriai, termikus, dinamikai és vezérlésből eredő hibákat. Ezek időben eltérően viselkednek, különböző mérési módszereket igényelnek, és más-más beavatkozással kezelhetők.

Egyetlen „általános pontossági érték” használata ezért félrevezető.

A négy fő hibakategória

A geometriai hibák közé tartozik az egyenesség, szögeltérés, merőlegesség és a forgásközéppontok helyzete. Ezek akkor dominánsak, amikor a gép termikusan stabil.

A termikus hibák percek vagy órák alatt alakulnak ki, a terhelés, környezet és mozgás függvényében.

A dinamikai hibák gyorsulás és forgácsolási erők hatására jelentkeznek.

A vezérlésből eredő hibák késleltetésekből, szűrésekből és szinkronizációs korlátokból adódnak komplex mozgásoknál.

Üzleti szempontból fontos, hogy ezek nem azonos kockázatot jelentenek. Egyes hibák elegendőek időszakos kalibrációval, mások valós idejű kompenzációt vagy szigorúbb környezeti feltételeket igényelnek. Azok a vállalatok, amelyek ezt megértik, hatékonyabban fektetnek be mérésbe és karbantartásba.

Hogyan néz ki egy stabil minőségbiztosítási stratégia

A minőségbiztosítás alapja egy explicit hibaköltségvetés. Ez azt jelenti, hogy definiálni kell:

• mely hibák relevánsak
• hogyan mérjük őket
• milyen eltérés elfogadható
• milyen korrekció szükséges

Az ISO tesztek hasznosak, de nem elegendők. Öttengelyes környezetben szükség lehet:

• R-tesztre
• Ballbar mérésre
• lézeres mérésekre
• volumetrikus térképezésre

Egy strukturált kalibráció csökkenti a hibakeresési időt és javítja a változáskezelést. Gyorsabban kiderül, hogy geometriai, termikus vagy folyamatbeli probléma áll fenn.

Mérési rendszer, kompenzáció és irányítás

A kompenzáció nem „varázslat”, hanem rendszer. Geometriai kompenzáció, kinematikai optimalizálás, termikus modellek és szervóhangolás mind hasznosak – de csak ismert érvényességi tartományban.

Egy olyan modell, ami egy helyen javít, de máshol ront, üzleti kockázat.

Ezért kulcsfontosságú a dokumentáció:

• paraméterek
• tesztek
• kalibrációs ciklusok
• mérési bizonytalanságok

Dokumentálatlan változtatások hosszú távon észrevétlen minőségromláshoz vezethetnek.

Üzleti hatások

Közvetlen előnyök:

• kevesebb selejt
• kevesebb utómunka
• stabilabb első darab minőség

Közvetett előnyök:

• gyorsabb bevezetés
• rövidebb ellenőrzési idő
• nagyobb automatizálhatóság

A pontosság így üzleti tényezővé válik, nem csak műszaki kérdéssé.

Összegzés

Az öttengelyes minőség nem a gépvásárlással kezdődik.

A teljes folyamat irányításából születik:

• hibaköltségvetés
• mérési stratégia
• kompenzáció
• változáskezelés

Ez teszi a pontosságot egy törékeny elvárásból stabil működési képességgé.

És ezt érzékeli az ügyfél:
megbízhatóságként és kiszámíthatóságként.

/Forrás: https://chiron-group.com/de/mediahub/

Fókusz

Iparági whitepaper ügyvezetők és termelési vezetők számára.

Összefoglaló

Az öttengelyes technológiával kapcsolatos beruházási döntések közül sok hibás absztrakciós szinten születik meg. A vásárlók a mozgástartományokat, az orsóadatokat és a listaáras opciókat hasonlítják össze, miközben a tényleges teljesítménytartományt már jóval korábban maga a gépkoncepció határozza meg: hol helyezkednek el a forgótengelyek, milyen tömegek mozognak, milyen hosszúak a szerkezeti erőutak, és hogyan viselkedik a merevség és a hőstabilitás terhelés alatt.

A gépkoncepció tehát nem pusztán esztétikai tervezési döntés. Meghatározza, hogyan alakul át egy programozott pozíció valós tengelymozgásokká, és hogy a szerkezet hogyan veszi fel a folyamat közbeni erőket, hőterhelést és dinamikus gerjesztéseket.

Ez a whitepaper bemutatja, hogy a termelési vezetőknek az öttengelyes géparchitektúrákat a munkadarab-portfólióhoz való illeszkedés, a pontossági követelmények és az üzemeltetési modell alapján kell értékelniük – nem pusztán a tengelyek száma alapján.

Miért fontos a géparchitektúra

A II. kötet technikai alapjai az öttengelyes gépeket összekapcsolt kinematikai és szerkezeti rendszerekként írják le.

A gyakorlatban ez azt jelenti, hogy a hozzáférhetőség, sebesség, merevség, hőstabilitás és karbantarthatóság nem választható el egymástól. Egy billenőfejes (szerszámfej-alapú) gép jó hozzáférést biztosít nagy munkadarabokhoz, ugyanakkor a merevségi problémákat a fejre és az orsókinyúlásra helyezheti át. Egy forgóasztalos koncepció rövid és stabil szerszámot biztosít, viszont nagyobb munkadarab-tömeget és tehetetlenséget helyez a forgótengelyekre.

Ez azért fontos, mert a gép nem csupán a geometriát követi. Reagál a gyorsulási határokra, súrlódásra, csapágyviselkedésre, hőmérsékleti gradiensre és a folyamat közbeni alakváltozásokra is.

Ezért az öttengelyes platform kiválasztását a tervezett gyártási portfólió kockázati tényezőinek figyelembevételével kell elvégezni.

Legfontosabb kinematikai családok

A legelterjedtebb gépkoncepciók a forgótengelyek különböző elrendezésére épülnek. Az AC, BC és AB jelölések ezek sorrendjét és orientációját írják le. A szaknyelvben ezek gyakran billenőasztal, forgótengely, billenőfej vagy fej–asztal kombinációként jelennek meg.

Technikailag a lényeg egyszerű: minden konstrukció más módon oldja meg a tájolást és hozzáférést, és ennek megfelelően eltérő szerkezeti következményekkel jár.

Az asztalforgatásos megoldások általában nagyobb tömegeket mozgatnak, ami nagy munkadarabok esetén kihívást jelent a tengelydinamika szempontjából. A fejforgatásos megoldások nagyobb munkadarab-stabilitást és jobb hozzáférést biztosítanak, viszont hosszabb szerkezeti karokat eredményezhetnek a szerszám közelében.

A hibrid koncepciók növelik az orientációs szabadságot, ugyanakkor emelik a rendszer komplexitását, a kalibrációs igényt és a paraméterérzékenységet.

A kinematikától a vállalati teljesítményig

A termelési vezetők számára a jelentőség akkor válik egyértelművé, amikor a gépszerkezet hatásait üzleti szempontokra fordítjuk le.

Kedvezőtlen kinematikai viszonyok szingularitások közelében csökkenthetik az előtolást, kiszámíthatatlan forgásokat eredményezhetnek, vagy programozási korlátokat okozhatnak. Alacsony szerkezeti merevség vibrációhoz és felületi hibákhoz vezethet.

A hőeltérések hosszabb műszakok során rontják a mérettartást.

Gazdasági szinten ez megjelenik:

• alacsonyabb hasznos előtolási sebességben
• nagyobb optimalizálási ráfordításban
• hosszabb bevezetési időszakokban
• operátori tapasztalattól való függésben
• szűkebb biztonságos folyamatablakokban

Ezzel szemben egy jól megválasztott gépkoncepció szélesebb stabil megmunkálási tartományt, kiszámíthatóbb pályát és kevesebb veszteséget biztosít.

Hogyan illessze a géptípust a munkadarab-portfólióhoz

A gyakorlati kiválasztás mindig az alkatrészekből indul ki, nem a gépkatalógusból.

Kompakt, nagy értékű és komplex orientációt igénylő alkatrészekhez jól illeszkednek az asztalos vagy eszterga jellegű koncepciók, ha a tömeg kezelhető. Nagy vagy nehezen kezelhető munkadarabok esetén a fej-alapú megoldások előnyösebbek, mert stabilabban rögzíthető a darab.

Magas pontossági és felületi követelményeknél nemcsak a hozzáférés számít, hanem a rövid és merev erőút a vágóélig.

A helyes döntést három kulcstényező határozza meg:

• geometriai hozzáférés
• dinamikai terhelési út
• hőviselkedés a valós gyártási körülmények között

Ezért fordulhat elő, hogy hasonló alkatrészportfólióval rendelkező cégek különböző gépkoncepciókat választanak.

Mit vizsgáljanak a döntéshozók

Egy alapos értékelés nem állhat meg egy próbametszésnél.

Vizsgálni kell:

• mely tengelyek hordozzák a munkadarab tömegét
• hol találhatók a fő alakváltozási (engedékenységi) pontok
• hogyan hatnak a forgási határok a szerszámorientációra
• mennyire érzékeny a rendszer hőhatásokra hosszú üzemidőben

Fontos továbbá:

• hogyan történik a kalibráció
• hogyan monitorozzák az eltéréseket
• mennyire függ a teljesítmény szoftveres kompenzációtól

Egy gyakran alábecsült tényező a karbantarthatóság. Egy olyan gép, amely csak ideális körülmények között működik jól, de nehéz újrakalibrálni vagy diagnosztizálni, hosszú távon jelentős költségeket okozhat, különösen több műszakos üzem esetén.

Összegzés

Gyakori hiba az öttengelyes gép vásárlásakor az a feltételezés, hogy azonos tengelyszám mellett minden konfiguráció azonos gazdasági eredményt nyújt.

A valóságban a kinematika és a szerkezet alkotja a gép „rejtett működési modelljét”. Ezek határozzák meg, hogy a megígért termelékenység, pontosság és rugalmasság a sorozatgyártásban ténylegesen elérhető-e.

A vezetők számára a következtetés egyértelmű:
olyan gépkoncepciót válasszanak, amely egyszerre illeszkedik az alkatrészek fizikai követelményeihez és az üzem gazdasági feltételeihez.

Ez az összhang hosszú távon többet ér, mint bármilyen opciós csomag.

Fókusz

Iparági whitepaper, ügyvezetők és termelési vezetők számára.

Összefoglaló

Az öttengelyes megmunkálás már rég nem egy szűk körű kompetencia, amely csak a légiközlekedési és űripari mintavállalatok vagy prototípusműhelyek számára van fenntartva. Gyakorlati válasszá vált a gyártásban zajló átfogó strukturális változásra: az alkatrészek egyre összetettebbek, a sorozatméretek kisebbek, az átfutási idők rövidebbek, és a minőségi követelmények egyre kevesebb eltérést engednek meg.

Az ügyvezetők és termelési vezetők számára ezért nem az a kérdés, hogy az öttengelyes technológia műszakilag érdekes-e. A valódi kérdés inkább az, hogy a jelenlegi gyártási struktúrák versenyképesek maradhatnak-e nélküle.

Az öttengelyes megmunkálás stratégiai előnye a szerszám pozíciójának és orientációjának egyidejű vezérlésében rejlik. Ennek köszönhetően javítható a hozzáférhetőség, csökkenthető az átállások száma, rövidíthető a szerszámkinyúlás, befolyásolhatók a vágási feltételek komplex felületeken, és több megmunkálási lépés integrálható egyetlen befogásba.

Az eredmény nem csupán jobb geometriai megmunkálás. Egy teljesen új működési modell jön létre: kevesebb megszakítás, alacsonyabb manuális ráfordítás, feszesebb folyamatok és egyenletesebb alkatrészminőség.

Iparági kihívás

Az olyan iparágakban, mint a repülőgépipar, az orvostechnika, az energetika, a szerszámgyártás és a modern forgácsolás, a termékgeometriák gyorsabban fejlődnek, mint azok a gyártási rendszerek, amelyekkel előállítják őket.

Szabadformájú felületek, mély üregek, alámetszések, változó falvastagságok és komplex, többoldalas jellemzők már régóta nem számítanak ritkaságnak. A jelen sorozat alapját képező szakmai elemzések azt mutatják, hogy az öttengelyes megmunkálás iránti igényt pontosan ezek a tényezők határozzák meg: változó felületi normálok, hozzáférési korlátok, befogási korlátozások és az a nyomás, hogy minél több megmunkálási lépést egyetlen befogásban kell elvégezni.

Ezzel párhuzamosan a gazdasági környezet is egyre nagyobb kihívást jelent. A kisebb gyártóknak biztosítaniuk kell kapacitásaikat, és el kell kerülniük, hogy nyereségességük munkaigényes átállásoktól függjön. A nagyobb gyártóknak stabil áteresztőképességre, kiszámítható minőségre és új alkatrészek bevezetésének képességére van szükségük anélkül, hogy teljesen újra kellene építeniük a folyamatláncot.

Ez a komplexitás és gazdasági nyomás teszi az öttengelyes megmunkálást egyszerű gépspecifikáció helyett menedzsmentkérdéssé.

Mit változtat meg az 5 tengelyes megmunkálás

A hagyományos háromtengelyes megmunkálás során a szerszám pozícióját az X, Y és Z tengelyek mentén vezérlik. Az öttengelyes megmunkálás ezt két forgási szabadságfokkal bővíti, amely lehetővé teszi a szerszám folyamatos orientálását a munkadarabhoz képest.

A gyakorlatban ez azt jelenti, hogy a gyártók a szerszámot tudják a munkadarabhoz igazítani, nem pedig a munkadarab geometriáját egy fix megközelítési irányhoz.

Az alapelvek az I. kötetben kerülnek bemutatásra, a szerszámközéppont vezérlésén, koordinátatranszformáción és a hatdimenziós pozíciótérben történő mozgástervezésen keresztül.

Ez azért fontos, mert az orientáció gyakran a legnagyobb értéknövelő tényező a gyártásban. Az optimalizált szerszámszög csökkentheti az ütközési kockázatot, elkerülheti a túl hosszú szerszámokat, javíthatja a forgácselvezetést, csökkentheti a helyi vágóerőket és stabilabb forgácsolási feltételeket biztosíthat.

A termelési vezetők számára ezek nem elméleti kinematikai előnyök. Közvetlen hatással vannak a ciklusidőre, a selejtkockázatra, a szerszámélettartamra és a folyamat ismétlési pontosságára.

Miért váltanak a gyártók

Az első kulcstényező az átállási idők csökkentése. Minden további befogás időt, munkaerőt és kockázatot jelent. A pozicionálási eltérések, a nullpont-átvitel hibái és a manuális kezelés költségeket generálnak még azelőtt, hogy a főorsó értéket termelne.

Az öttengelyes megmunkálás lehetővé teszi, hogy több művelet egyetlen befogásban történjen, így csökkennek a közvetlen átállási idők és a rejtett költségek.

A második tényező a minőség. A komplex felületek minőségét gyakran a pályageometria, tengelydinamika és folyamatstabilitás korlátozza. A folyamatos orientációs vezérlés egyenletesebb szerszámkapcsolatot biztosít nehéz kontúrok mentén, javítva a felületminőséget és az alakpontosságot.

A harmadik tényező a rugalmasság. Az a vállalat, amely kevesebb speciális befogóval szélesebb geometriaválasztékot tud gyártani, többféle megrendelésre tud ajánlatot adni, különösen változó piaci környezetben.

Tipikus alkalmazások és iparági jellemzők

Az öttengelyes megmunkálás stratégiai jelentősége akkor nő meg, ha az alábbi feltételek közül egy vagy több fennáll:

• folyamatos orientáció szükséges
• alámetszések vagy nehezen hozzáférhető területek jelennek meg
• a forgácsolási erőket szabályozni kell
• gazdasági nyomás miatt egy befogásos megmunkálás szükséges

Ezek a feltételek jellemzőek például:

• turbinalapátoknál és járókerekeknél
• orvosi implantátumoknál
• szerszám- és formakavitásoknál
• energetikai alkatrészeknél
• komplex alumínium szerkezeteknél

A vezetés számára ezért a helyes kérdés nem az, hogy „mely iparágak használják az öttengelyes megmunkálást?”, hanem az, hogy:
„Mely alkatrészeinknél jelentkezik egyszerre hozzáférési kockázat, átállási igény, minőségi követelmény és magas értéktartalom?”

Megvalósítási szempontok

Az öttengelyes technológia sikere nem a gép megvásárlásával kezdődik és végződik. A teljes folyamatlánc felkészültségén múlik.

• A gépkinematika határozza meg a hozzáférést és a merevséget
• A kalibráció és kompenzáció a geometriai és hőhibák hatását szabályozza
• A CAM, posztprocesszor és CNC architektúra dönti el a mozgás minőségét
• A befogás, palettázás és szerszámmenedzsment alakítja a gazdasági eredményt

Ezért a sorozat inkább döntéstámogató eszközként értelmezendő:

• II. rész: gépkinematika
• III. rész: hibabüdzsé és kalibráció
• IV. rész: automatizálás és integráció
• V. rész: NC szint és gyakorlati megvalósítás

Összegzés

Az öttengelyes megmunkálás stratégiai jelentőségű, mert csökkenti a komplexitást.

Összetett geometriákat, töredezett folyamatokat és instabil gyártást egy integráltabb modellé alakít. Az előnye nem csupán abban rejlik, hogy többféle forma gyártható.

Az igazi előny az, hogy a minőség, az áteresztőképesség és a rugalmasság kevésbé függ manuális beavatkozásoktól.

Kisvállalatok számára ez magasabb árrést és értékesebb megrendeléseket jelenthet. Nagyvállalatok számára stabilabb termelést, kisebb ingadozást és jobb kapacitáskihasználást.

Mindkét esetben az öttengelyes képességet üzleti döntésként, nem pusztán technikai jellemzőként kell kezelni.

/Forrás: https://chiron-group.com/de/mediahub/

Megfelelő elszívás nélkül a gyanta összetevői lerakódhatnak a berendezésekben, csővezetékekben és szellőzőrendszerekben. Ez technikai problémákhoz és megnövekedett karbantartási igényhez vezet.

Ezért a villanymotorok impregnáló gyantájának megbízható elszívása a modern impregnáló berendezések fontos része.

Villanymotorok impregnáló gyantájának elszívása az impregnálási folyamat során

A villanymotorok gyártása során a sztátor tekercseit egy speciális impregnáló gyantával kezelik. A villanymotorok az elektromos energiát mechanikai mozgássá alakítják át, és alapvetően egy álló sztátorból és egy forgó rotorból állnak.

A villanymotor felépítéséről és működéséről jó bevezetést nyújt például az alábbi Wikipedia-cikk:

WIKIPÉDIA Információk a villany motorról és az impregnáló gyanta kivonásáról

A gyártás során a gyártók az alkatrészeket ezt követően egy folyékony gyantafürdőbe merítik. A gyanta mélyen behatol a tekercsek közé, és stabilizálja a teljes szerkezetet.

Ez a gyanta több fontos feladatot lát el:

• szigeteli az elektromos tekercseket

• mechanikailag stabilizálja az alkatrészeket

• növeli az villanymotor élettartamát

Annak érdekében, hogy a gyanta mélyen be tudjon hatolni a tekercsek közé, sok berendezés felmelegíti a gyantát. A bemerítés és az azt követő kikeményedés során azonban gyantagőzök és aeroszolok keletkeznek.

A következő rövid betekintés példaként mutatja be, hogyan zajlik az impregnálási folyamat a villanymotoroknál a gyakorlatban. Jól látható, hogyan kerül a gyanta a tekercsekre, és miért keletkeznek közben gyantagőzök.

Villanymotor sztátor bemerítése forró impregnáló gyantába

Pontosan ezen a ponton válik szükségessé a villanymotorok impregnáló gyantájának megbízható elszívása.

Miért jelentenek különleges kihívást az impregnáló gyanta gőzei ?

A gyakorlatban az impregnáló gyanta gőzei egyszerre több tulajdonsággal rendelkeznek. Ez különleges követelményeket támaszt a légtechnikai rendszerekkel szemben.

Tipikus tulajdonságok:

• magas hőmérséklet

• agresszív kémiai összetevők

• erősen kondenzálódó gőzök

Ha az üzemeltetők ezeket a gőzöket nem szabályozzák, különböző problémák alakulhatnak ki.

Például:

• gyantalerakódások a csővezetékekben

• egészségügyi kockázat a gyártásban dolgozó személyzet számára

• összeragadt szellőzőrendszerek

• sérült tömítések

• szennyezett berendezési területek

Ezért sok esetben az egyszerű csarnokszellőztetés nem elegendő. Ehelyett célzott elszívásra van szükség az villanymotorok impregnáló gyantájához közvetlenül a folyamatnál.

Fontos tapasztalatok a gyakorlatból

Különböző projektek során egy fontos műszaki tapasztalat mutatkozott meg. Sok hagyományos tömítőanyag érzékenyen reagál az impregnáló gyanta gőzeire.

A gyanta agresszív összetevői sok tömítést megtámadnak. Ennek következtében ezek az anyagok idővel elveszítik funkciójukat.

Ezért a modern levegőtisztító rendszerek gyakran teljesen hegesztett rozsdamentes acél házakat alkalmaznak. Ez a kialakítás klasszikus háztömítések nélkül működik, ezért lényegesen robusztusabb.

Az ilyen megoldások különösen alkalmasak a villanymotorok impregnáló gyantájának elszívására.

Villanymotorok impregnáló gyantájának elszívása közvetlenül az impregnáló berendezésnél

A modern impregnáló berendezések általában célzott elszívással rendelkeznek a berendezés felső részén. Ott emelkednek felfelé a forró gyantagőzök a folyamatból.

Egy elszívórendszer közvetlenül a forrásnál fogja fel ezeket a gőzöket. Ezután a rendszer a szennyezett levegőt egy levegőtisztító berendezéshez vezeti.

Ez megakadályozza, hogy a gyantagőzök szétterjedjenek a gyártótérben.

A villanymotorok impregnáló gyantájának elszívása közvetlenül az impregnáló berendezésnél

A villanymotorok impregnáló gyantájának elszívása így védi mind a berendezést, mind a gyártási környezetet.

Műszaki megoldás a villanymotorok impregnáló gyantájának elszívására

Egy megbízható megoldás több műszaki lépést kombinál. Minden lépés fontos feladatot lát el.

👉 Nagy légmennyiség

Az elszívásnak elegendő levegőt kell befognia. Csak így tudja a rendszer biztonságosan felvenni a gyantagőzöket.

👉 A gyantagőzök kondenzációja

Mivel a gőzök erősen kondenzálódnak, egy kondenzációs berendezés először lehűti a levegőt. Ennek során a gyanta nagy része már kiválik.

👉 Levegőtisztítás

Ezt követően speciális levegőtisztítók eltávolítják a fennmaradó aeroszolokat. Ezek a berendezések robusztus házzal és magas leválasztási hatékonysággal rendelkeznek.

Sok rendszer ezért tömören hegesztett rozsdamentes acél házat alkalmaz, amely agresszív közegek esetén is megbízhatóan működik.

Sorozatmegoldás a modern impregnáló berendezésekben

A villanymotorok gyártására szolgáló sok modern berendezésben az ilyen levegőtisztító rendszerek ma már alapfelszereltségnek számítanak.

A levegőtisztítók általában közvetlenül a berendezésen helyezkednek el. Ott kezelik a keletkező gyantagőzöket közvetlenül az elszívás után.

Különösen az elektromobilitáshoz használt villanymotorok gyártásában válik egyre fontosabbá az impregnáló gyanta elszívása.

Összefoglalás

A modern villanymotorok gyártása magas követelményeket támaszt a légtechnikával szemben. Különösen az impregnáló gyantával történő kezelés során agresszív és kondenzálódó gőzök keletkeznek.

A villanymotorok impregnáló gyantájának megbízható elszívása több elemet kombinál:

• célzott elszívás közvetlenül a berendezésnél

• elegendően nagy légmennyiség

• a gyantagőzök kondenzációja

• robusztus levegőtisztítók agresszív közegekhez

A megfelelő légtechnikai megoldásokkal ezek a gyártási folyamatok biztonságosan, tisztán és hosszú távon üzemeltethetők.

/Forrás: https://www.reven.de/